精加工表面粗糙度的因素分析

    1、 最小切削厚度對表面粗糙度的影響
    除了機床本身的性能以外，使用刀具切削刃有效地切除工件材料時，最小切削厚度的可控性和重復(fù)性是影響加工精度的主要因素。MTC 不僅可以反映切削刃的納米級微觀結(jié)構(gòu)，還可以反映出刀具和工件材料之間的相互作用狀態(tài)。
    2、振動對表面粗糙度的影響
    盡管超精密車床具有很高的剛度，但振動仍然是影響表面粗糙度的主要因素之一。超精密機床通常都有很高的固有頻率，在超精密加工過程中，實際的工藝系統(tǒng)是一個非常復(fù)雜的振動系統(tǒng)，系統(tǒng)中的振動使工件與刀具之間的相對位置發(fā)生了微幅變動，最終使工件表面粗糙度增大、表面質(zhì)量降低。
    3 、金屬變形對表面粗糙度的影響
    金屬切削加工過程非常復(fù)雜，加工后形成的表面粗糙度/表面粗糙度儀與工件的材料、刀具的幾何形狀、潤滑方法以及選用的切削深度密切相關(guān)。剪切、滑移和斷裂被認(rèn)為是影響切屑形成的幾個主要因素。
    4、刀具幾何形狀對表面粗糙度的影響
    在切削過程中，刀具幾何參數(shù)的不同組合形成不同的切削形態(tài)。直接影響切削過程的穩(wěn)定性和表面質(zhì)量。理想狀態(tài)下，采用圓弧刃金剛石刀具進行超精密車削加工軟金屬時，在工件加工表面形成輪廓峰和輪廓谷，它們之間的距離，被稱為理論粗糙度，其大小等于f2/8R。

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